Krav för svetsade stödplåtar av standard
Bland de svetsade fogformerna av stålkonstruktioner är fogformen med stödplåtar vanligare.Användningen av stödplåtar kan lösa svetsproblem i trånga och trånga utrymmen och minska svårigheterna med svetsoperationer.Konventionella stödplåtmaterial är indelade i två typer: stålunderlag och keramiskt underlag.Naturligtvis, i vissa fall används material som flussmedel som underlag.Den här artikeln beskriver de frågor som måste uppmärksammas vid användning av stålpackningar och keramiska packningar.
Nationell standard—–GB 50661
Klausul 7.8.1 i GB50661 föreskriver att sträckgränsen för den använda stödplattan inte bör vara större än den nominella hållfastheten för stålet som ska svetsas, och svetsbarheten ska vara liknande.
Det är dock värt att notera att paragraf 6.2.8 anger att stödskivor av olika material inte kan ersätta varandra.(Stålliners och keramiska liners är inte ersättningar för varandra).
Europeisk standard—–EN1090-2
Paragraf 7.5.9.2 i EN1090-2 föreskriver att vid användning av stålunderlag krävs att kolekvivalenten är mindre än 0,43 %, eller ett material med högsta svetsbarhet som den basmetall som ska svetsas.
Amerikansk standard—-AWS D 1.1
Stålet som används för stödplattan måste vara något av stålen i Tabell 3.1 eller Tabell 4.9, om det inte finns med i listan, förutom att stålet med en lägsta sträckgräns på 690Mpa används som stödplatta som endast får användas för svetsning av stål med en lägsta sträckgräns på 690Mpa, måste vara stål som har bedömts.Ingenjörer bör notera att den allmänna stödbrädan som köps i Kina är Q235B.Om basmaterialet vid tidpunkten för utvärderingen är Q345B, och stödskivan i allmänhet ersätts av den rena roten, är underlagsskivans material Q235B vid förberedelse av WPS.I det här fallet har Q235B inte utvärderats, så denna WPS överensstämmer inte med bestämmelserna.
Tolkning av täckningen av EN standard svetsprov
Under de senaste åren har antalet stålkonstruktionsprojekt som tillverkats och svetsats enligt EN-standarden ökat, så att efterfrågan på svetsare enligt EN-standarden ökar.Många stålkonstruktionstillverkare är dock inte särskilt tydliga om täckningen av EN-svetstestet, vilket resulterar i fler tester.Det är många missade tentor.Dessa kommer att påverka projektets framsteg och när svetsen ska svetsas upptäcks att svetsaren inte är kvalificerad att svetsa.
Den här artikeln introducerar kort bevakningen av svetsprovet, i hopp om att ge hjälp till allas arbete.
1. Standarder för utförande av svetsprov
a) Manuell och halvautomatisk svetsning: EN 9606-1 (stålkonstruktion)
För EN9606 är serien uppdelad i 5 delar.1—stål 2—aluminium 3—koppar 4—nickel 5—zirkonium
b) Maskinsvetsning: EN 14732
Indelningen av svetstyper avser ISO 857-1
2. Materialtäckning
För täckning av oädel metall finns ingen tydlig reglering i standarden, men det finns täckningsregler för svetstillsatsmaterialen.
Genom de två ovanstående tabellerna kan grupperingen av svetstillsatsmaterial och täckningen mellan varje grupp vara tydlig.
Elektrodsvetsning (111) Täckning
Täckning för olika trådtyper
3. Basmetalltjocklek och rördiameter täckning
Dockningsprovtäckning
Kälsvetstäckning
Stålrörsdiameter täckning
4. Svetspositionstäckning
Dockningsprovtäckning
Kälsvetstäckning
5. Nodformstäckning
Den svetsade stödplattan och den rotrengörande svetsen kan täcka varandra, så för att minska svårigheten med testet väljs i allmänhet testfogen som svetsas av stödplattan.
6. Svetsskiktstäckning
Flerskiktssvetsar kan ersätta enkelskiktssvetsar, men inte vice versa.
7. Övriga anteckningar
a) Stumsvetsar och kälsvetsar är inte utbytbara.
b) Stumfogen kan täcka grenrörssvetsarna med en inkluderad vinkel större än eller lika med 60°, och täckningen är begränsad till grenröret
Ytterdiametern ska råda, men väggtjockleken ska definieras enligt intervallet för väggtjockleken.
c) Stålrör med en ytterdiameter större än 25 mm kan täckas med stålplåt.
d) Plåtar kan täcka stålrör med en diameter större än 500 mm.
e) Plåten kan täckas med stålrör med en diameter större än 75 mm i roterande tillstånd, men svetspositionen
På platsen för PA, PB, PC, PD.
8. Besiktning
För utseende och makroinspektion är den testad enligt EN5817 B-nivå, men koden är 501, 502, 503, 504, 5214, enligt C-nivå.
bild
EN Standard svetsningskrav för korsande linjer
I projekt med många typer av stålrör eller fyrkantsstål är svetskraven för korsande linjer relativt höga.För om konstruktionen kräver full penetration är det inte lätt att lägga till en foderplatta inuti det raka röret, och på grund av skillnaden i stålrörets rundhet kan den skärande skärningslinjen inte helt kvalificeras, vilket resulterar i manuell reparation i uppföljning.Dessutom är vinkeln mellan huvudröret och grenröret för liten, och rotområdet kan inte penetreras.
För ovanstående tre situationer rekommenderas följande lösningar:
1) Det finns ingen stödplatta för den korsande linjesvetsen, vilket motsvarar full penetrering av svetsen på ena sidan.Det rekommenderas att svetsa vid 1-tiden och använda den fasta kärngasskyddsmetoden för svetsning.Svetsgapet är 2-4 mm, vilket inte bara kan säkerställa penetration, utan också förhindra genomsvetsning.
2) Skärningslinjen är okvalificerad efter kapning.Detta problem kan endast justeras manuellt efter maskinskärning.Vid behov kan mönsterpapper användas för att måla den skärande linjeskärlinjen på utsidan av grenröret och sedan skäras direkt för hand.
3) Problemet med att vinkeln mellan huvudröret och grenröret är för liten för att svetsas förklaras i bilaga E till EN1090-2.För korsande linjesvetsar är den uppdelad i 3 delar: tå, övergångszon, rot.Tån och övergångszonen är orena vid dålig svetsning, endast roten har detta tillstånd.När avståndet mellan huvudröret och grenröret är mindre än 60° kan rotsvetsen vara en kälsvets.
Areaindelningen av A, B, C och D i figuren är dock inte tydligt utpekad i standarden.Det rekommenderas att förklara det enligt följande figur:
Vanliga skärmetoder och processjämförelse
Vanliga skärmetoder inkluderar främst flamskärning, plasmaskärning, laserskärning och högtrycksvattenskärning etc. Varje processmetod har sina egna fördelar och nackdelar.Vid bearbetning av produkter bör en lämplig skärprocessmetod väljas enligt den specifika situationen.
1. Flamskärning: Efter att ha förvärmt den skärande delen av arbetsstycket till förbränningstemperaturen av gaslågans värmeenergi, sprutas ett höghastighets skärsyreflöde för att få det att brinna och frigöra värme för skärning.
a) Fördelar: Skärtjockleken är stor, kostnaden är låg och effektiviteten har uppenbara fördelar efter att tjockleken överstiger 50 mm.Sektionens lutning är liten (< 1°), och underhållskostnaden är låg.
b) Nackdelar: låg verkningsgrad (hastighet 80~1000 mm/min inom 100 mm tjocklek), används endast för skärning av lågkolhaltigt stål, kan inte skära högkolhaltigt stål, rostfritt stål, gjutjärn, etc., stor värmepåverkad zon, allvarlig deformation av tjockt plattor, svår operation stor.
2. Plasmaskärning: en metod för skärning genom att använda gasurladdning för att bilda plasmabågens termiska energi.När ljusbågen och materialet brinner genereras värme så att materialet kontinuerligt kan brännas genom skärsyren och släppas ut av skärsyren för att bilda ett skär.
a) Fördelar: Skäreffektiviteten inom 6~20 mm är den högsta (hastigheten är 1400~4000 mm/min), och den kan skära kolstål, rostfritt stål, aluminium, etc.
b) Nackdelar: snittet är brett, den värmepåverkade zonen är stor (cirka 0,25 mm), deformationen av arbetsstycket är uppenbar, skärningen visar allvarliga vändningar och föroreningen är stor.
3. Laserskärning: en processmetod där en laserstråle med hög effektdensitet används för lokal uppvärmning för att förånga den uppvärmda delen av materialet för att uppnå skärning.
a) Fördelar: smal skärbredd, hög precision (upp till 0,01 mm), bra skärytas grovhet, snabb skärhastighet (lämplig för skärning av tunn plåt) och liten värmepåverkad zon.
b) Nackdelar: hög utrustningskostnad, lämplig för tunnplåtsskärning, men effektiviteten av tjockplåtsskärning är uppenbarligen reducerad.
4. Högtrycksvattenskärning: en processmetod som använder högtrycksvattenhastighet för att uppnå skärning.
a) Fördelar: hög precision, kan skära vilket material som helst, ingen värmepåverkad zon, ingen rök.
b) Nackdelar: hög kostnad, låg effektivitet (hastighet 150~300 mm/min inom 100 mm tjocklek), endast lämplig för plan skärning, inte lämplig för tredimensionell skärning.
Vilken är den optimala diametern på huvudbulthålet och vilken är den optimala packningstjockleken och storleken som krävs?
Tabell 14-2 i den 13:e upplagan av AISC Steel Building Handbook diskuterar den maximala storleken för varje bulthål i grundmaterialet.Det bör noteras att hålstorlekarna som anges i Tabell 14-2 tillåter vissa avvikelser av bultarna under installationsprocessen, och basmetalljusteringen måste vara mer exakt eller så måste pelaren installeras exakt på mittlinjen.Det är viktigt att notera att flamskärning vanligtvis krävs för att hantera dessa hålstorlekar.En kvalificerad bricka krävs för varje bult.Eftersom dessa hålstorlekar är specificerade som maxvärdet för deras respektive storlekar, kan mindre hålstorlekar ofta användas för noggrann klassificering av bultar.
AISC Design Guide 10, avsnittet Installation av stödpelare för låg höjd stålram, baserat på tidigare erfarenheter, anger följande referensvärden för packningstjocklek och storlek: den minsta packningstjockleken bör vara 1/3 av bultens diameter, och minsta packningsdiameter (eller icke-cirkulär brickans längd och bredd) bör vara 25,4 mm (1 tum) större än hålets diameter.När bulten överför spänning, bör brickans storlek vara tillräckligt stor för att överföra spänningen till basmetallen.I allmänhet kan lämplig packningsstorlek bestämmas enligt stålplåtens storlek.
Kan bulten svetsas direkt till basmetallen?
Om bultmaterialet är svetsbart kan det svetsas till basmetallen.Huvudsyftet med att använda ett ankare är att tillhandahålla en stabil punkt för kolonnen för att säkerställa dess stabilitet under installationen.Dessutom används bultar för att ansluta statiskt belastade strukturer för att motstå stödkrafter.Svetsning av bulten till basmetallen uppnår inte något av ovanstående syften, men det hjälper till att ge utdragningsmotstånd.
Eftersom storleken på oädelmetallhålet är för stort sätts ankarstången sällan i mitten av basmetallhålet.I detta fall krävs en tjock plattpackning (som visas i figuren).Svetsning av bulten till packningen involverar utseendet på kälsvetsen, såsom längden på svetsen lika med bultens omkrets [π(3,14) gånger bultens diameter], i vilket fall den ger relativt liten intensitet.Men det är tillåtet att svetsa den gängade delen av bulten.Om mer stöd uppstår kan detaljerna för pelarbasen ändras, med hänsyn till den "svetsade plåten" som anges i bilden nedan.
Vilken är den optimala diametern på huvudbulthålet och vilken är den optimala packningstjockleken och storleken som krävs?
Vikten av häftsvetskvalitet
Vid tillverkning av stålkonstruktioner har svetsprocessen, som en viktig del för att kvalitetssäkra hela projektet, fått stor uppmärksamhet.Men häftsvetsning, som den första länken i svetsprocessen, ignoreras ofta av många företag.De främsta skälen är:
1) Positioneringssvetsning utförs mestadels av montörer.På grund av kompetensträning och processfördelning tror många att det inte är en svetsprocess.
2) Häftsvetssömmen döljs under den slutliga svetssömmen, och många defekter täcks över, som inte kan hittas vid den slutliga inspektionen av svetssömmen, vilket inte har någon inverkan på det slutliga inspektionsresultatet.
▲ för nära slutet (fel)
Är häftsvetsar viktiga?Hur mycket påverkar det den formella svetsen?I produktionen är det först och främst nödvändigt att klargöra rollen för positioneringssvetsar: 1) Fixering mellan delarnas plattor 2) Den kan bära vikten av dess komponenter under transport.
Olika standarder kräver häftsvetsning:
Genom att kombinera kraven för varje standard för häftsvetsning kan vi se att svetsmaterialen och svetsarna för häftsvetsning är desamma som den formella svetsen, vilket är tillräckligt för att se vikten.
▲ Minst 20 mm från änden (rätt)
Längden och storleken på häftsvetsningen kan bestämmas enligt tjockleken på delen och formen på komponenterna, om det inte finns strikta begränsningar i standarden, men längden och tjockleken på häftsvetsningen bör vara måttlig.Om den är för stor kommer det att öka svetsarens svårighetsgrad och göra det svårt att säkerställa kvaliteten.För kälsvetsar kommer en alltför stor häftsvetsstorlek direkt att påverka utseendet på den slutliga svetsen och det är lätt att se vågigt ut.Om den är för liten är det lätt att få häftsvetsen att spricka under överföringsprocessen eller när häftsvetsens baksida svetsas.I detta fall måste häftsvetsen avlägsnas helt.
▲ Häftsvetsspricka (fel)
För den slutliga svetsen som kräver UT eller RT kan defekterna vid häftsvetsning hittas, men för kälsvetsar eller partiella genomträngningssvetsar, svetsar som inte behöver inspekteras för inre defekter, är defekterna vid häftsvetsning ” ”Time bomb ”, som sannolikt kommer att explodera när som helst och orsaka problem som sprickor i svetsar.
Vad är syftet med eftersvetsvärmebehandling?
Det finns tre syften med värmebehandling efter svets: att eliminera väte, eliminera svetsspänningar, förbättra svetsstrukturen och övergripande prestanda.Dehydreringsbehandling efter svetsning avser den lågtemperaturvärmebehandling som utförs efter att svetsningen är klar och svetsen inte har kylts till under 100 °C.Den allmänna specifikationen är att värma till 200 ~ 350 ℃ och hålla den i 2-6 timmar.Huvudfunktionen för väteelimineringsbehandling efter svets är att påskynda utsläppet av väte i den svets- och värmepåverkade zonen, vilket är extremt effektivt för att förhindra svetssprickor under svetsning av låglegerade stål.
Under svetsprocessen, på grund av ojämnheten av uppvärmning och kylning, och begränsningen eller extern begränsning av själva komponenten, kommer svetsspänningar alltid att genereras i komponenten efter att svetsarbetet är avslutat.Förekomsten av svetsspänning i komponenten kommer att minska den faktiska bärigheten för det svetsade fogområdet, orsaka plastisk deformation och till och med leda till skada på komponenten i allvarliga fall.
Stressavlastande värmebehandling är att minska sträckgränsen för det svetsade arbetsstycket vid hög temperatur för att uppnå syftet att slappna av svetsspänningen.Det finns två vanliga metoder: den ena är den övergripande högtemperaturhärdningen, det vill säga att hela svetsen sätts in i värmeugnen, värms långsamt upp till en viss temperatur, hålls sedan under en tid och kyls slutligen i luften eller i ugnen.På så sätt kan 80%-90% av svetsspänningen elimineras.En annan metod är lokal högtemperaturhärdning, det vill säga att endast värma svetsen och dess omgivande område, och sedan långsamt kyla, vilket minskar toppvärdet för svetsspänningen, gör spänningsfördelningen relativt platt och delvis eliminerar svetsspänningen.
Efter att vissa legerat stålmaterial har svetsats kommer deras svetsfogar att ha en härdad struktur, vilket kommer att försämra materialets mekaniska egenskaper.Dessutom kan denna härdade struktur leda till förstörelse av fogen under inverkan av svetsspänning och väte.Efter värmebehandling förbättras fogens metallografiska struktur, den svetsade fogens plasticitet och seghet förbättras och de omfattande mekaniska egenskaperna hos den svetsade fogen förbättras.
Behöver ljusbågsskador och tillfälliga svetsar som smälts till permanenta svetsar tas bort?
I statiskt belastade konstruktioner behöver ljusbågsskador inte avlägsnas om inte kontraktshandlingarna uttryckligen kräver att de tas bort.Men i dynamiska strukturer kan ljusbågsbildning orsaka överdriven spänningskoncentration, vilket kommer att förstöra hållbarheten hos den dynamiska strukturen, så strukturens yta bör slipas platt och sprickor på strukturens yta bör inspekteras visuellt.För mer information om denna diskussion, se avsnitt 5.29 i AWS D1.1:2015.
I de flesta fall kan tillfälliga fogar på häftsvetsar ingå i permanenta svetsar.I statiskt belastade strukturer är det i allmänhet tillåtet att behålla de häftsvetsar som inte kan införlivas om inte kontraktshandlingarna specifikt kräver att de tas bort.I dynamiskt belastade strukturer måste tillfälliga häftsvetsar tas bort.För mer information om denna diskussion, se avsnitt 5.18 i AWS D1.1:2015.
[1] Statiskt belastade strukturer kännetecknas av mycket långsam applicering och rörelse, vilket är vanligt i byggnader
[2] Dynamiskt belastad struktur avser processen att applicera och/eller förflytta sig med en viss hastighet, som inte kan betraktas som statisk och kräver hänsyn till metallutmattning, vilket är vanligt i brokonstruktioner och kranskenor.
Försiktighetsåtgärder för vintersvetsförvärmning
Den kalla vintern har kommit och den ställer också högre krav på svetsförvärmning.Förvärmningstemperaturen mäts vanligtvis före lödning, och att bibehålla denna lägsta temperatur under lödning förbises ofta.På vintern är svetsfogens kylhastighet snabb.Om kontrollen av den lägsta temperaturen i svetsprocessen ignoreras kommer det att medföra allvarliga dolda faror för svetskvaliteten.
Kallsprickor är de mest och farligaste bland svetsfelen på vintern.De tre huvudfaktorerna för bildandet av kalla sprickor är: härdat material (oädel metall), väte och grad av fasthållning.För konventionellt konstruktionsstål är anledningen till härdningen av materialet att kylhastigheten är för hög, så att öka förvärmningstemperaturen och bibehålla denna temperatur kan lösa detta problem väl.
I allmän vinterkonstruktion är förvärmningstemperaturen 20℃-50℃ högre än den konventionella temperaturen.Särskild uppmärksamhet bör ägnas åt att förvärmningen av positioneringssvetsningen av den tjocka plattan är något högre än den för den formella svetsen.För elektroslaggsvetsning, undervattensbågsvetsning och annan värmetillförsel Högre lödningsmetoder kan vara desamma som konventionella förvärmningstemperaturer.För långa komponenter (vanligtvis större än 10 m) rekommenderas inte att evakuera värmeutrustningen (värmarör eller elektrisk värmeplåt) under svetsprocessen för att förhindra situationen med "ena änden är varm och den andra är kall".När det gäller utomhusarbeten, efter att svetsningen är avslutad, bör värmebevarande och långsamma nedkylningsåtgärder vidtas till svetsområdet.
Svetsförvärmningsrör (för långa element)
Det rekommenderas att använda lågvätehaltiga svetsmaterial på vintern.Enligt AWS, EN och andra standarder kan förvärmningstemperaturen för svetstillsatsmaterial med låg vätehalt vara lägre än för generella svetstillsatsmaterial.Var uppmärksam på formuleringen av svetssekvensen.En rimlig svetssekvens kan avsevärt minska svetsbegränsningen.Samtidigt är det som svetsingenjör också ansvar och skyldighet att se över svetsfogarna i ritningarna som kan orsaka stor återhållsamhet, samt samordna med konstruktören för att ändra fogformen.
Efter lödning, när ska lödkuddarna och pinoutplattorna tas bort?
För att säkerställa den svetsade fogens geometriska integritet, efter avslutad svetsning, kan utloppsplattan vid kanten av komponenten behöva skäras av.Utloppsplattans funktion är att säkerställa svetsens normala storlek från början till slutet av svetsprocessen;men ovanstående process måste följas.Som specificerats i avsnitt 5.10 och 5.30 i AWS D1.1 2015. När det är nödvändigt att ta bort svetshjälpverktyg såsom svetsdynor eller utmatningsplattor, måste behandlingen av svetsytan utföras i enlighet med relevanta krav i försvetsningsförberedelse.
Jordbävningen i North Ridge 1994 resulterade i förstörelsen av den svetsade anslutningsstrukturen "balk-pelarsektionsstål", vilket väckte uppmärksamhet och diskussion om svetsning och seismiska detaljer, och på grundval av vilka nya standardvillkor fastställdes.Bestämmelserna om jordbävningar i 2010 års upplaga av AISC-standarden och motsvarande tillägg nr 1 innehåller tydliga krav i detta avseende, det vill säga närhelst seismiska projekt är inblandade måste svetsdynorna och utloppsplattorna tas bort efter svetsning .Det finns dock ett undantag där den prestanda som bibehålls av den testade komponenten fortfarande visar sig vara acceptabel vid annan hantering än ovanstående.
Att förbättra skärkvaliteten – överväganden vid programmering och processkontroll
Med den snabba utvecklingen av branschen är det särskilt viktigt att förbättra skärkvaliteten på delar.Det finns många faktorer som påverkar skärningen, inklusive skärparametrar, typen och kvaliteten på gasen som används, verkstadsoperatörens tekniska förmåga och förståelsen av skärmaskinens utrustning.
(1) Korrekt användning av AutoCAD för att rita detaljgrafik är en viktig förutsättning för kvaliteten på skärande delar;häckande typsättningspersonal sammanställer program för CNC-skärning i strikt överensstämmelse med kraven i delritningar, och rimliga åtgärder bör vidtas vid programmering av vissa flänsskarvning och smala delar: Mjuk kompensation, speciell process (samkant, kontinuerlig skärning), etc., för att säkerställa att storleken på delarna efter kapning klarar inspektionen.
(2) Vid skärning av stora delar, eftersom den centrala kolonnen (konisk, cylindrisk, bana, lock) i den runda stapeln är relativt stor, rekommenderas att programmerare utför speciell bearbetning under programmering, mikroanslutning (öka brytpunkter), dvs. , ställ in motsvarande temporära icke-skärningspunkt (5 mm) på samma sida av delen som ska skäras.Dessa punkter är förbundna med stålplåten under skärningsprocessen, och delarna hålls för att förhindra förskjutning och krympningsdeformation.Efter att de andra delarna har skurits skärs dessa spetsar för att säkerställa att storleken på de skurna delarna inte lätt deformeras.
Att stärka processkontrollen av skärande delar är nyckeln till att förbättra kvaliteten på skärande delar.Efter en stor mängd dataanalys är de faktorer som påverkar skärkvaliteten följande: operatör, val av skärmunstycken, justering av avståndet mellan skärmunstycken och arbetsstycken och justering av skärhastigheten och vinkelrätheten mellan ytan på stålplåt och skärmunstycket.
(1) När man använder CNC-skärmaskinen för att skära delar, måste operatören skära delarna i enlighet med stansningsprocessen, och operatören måste ha självinspektionsmedvetenhet och kunna skilja mellan kvalificerade och okvalificerade delar för den första del skuren av honom själv, om okvalificerad Korrigera och reparera i tid;lämna in den till kvalitetsinspektion och underteckna den första kvalificerade biljetten efter att ha klarat inspektionen;först då kan massproduktion av skärande delar.
(2) Modellen av skärmunstycket och avståndet mellan skärmunstycket och arbetsstycket är alla rimligt valda enligt tjockleken på skärdelarna.Ju större skärmunstycksmodell, desto tjockare är tjockleken på stålplåten som normalt skärs;och avståndet mellan skärmunstycket och stålplåten kommer att påverkas om det är för långt eller för nära: för långt kommer att göra att uppvärmningsområdet blir för stort och också öka den termiska deformationen av delarna;Om den är för liten kommer skärmunstycket att blockeras, vilket resulterar i slöseri med slitdelar;och skärhastigheten kommer också att minska, och produktionseffektiviteten kommer också att minska.
(3) Justeringen av skärhastigheten är relaterad till tjockleken på arbetsstycket och det valda skärmunstycket.I allmänhet saktar det ner med ökningen av tjockleken.Om skärhastigheten är för hög eller för långsam, kommer det att påverka kvaliteten på delens skärport;en rimlig skärhastighet kommer att producera ett regelbundet knallande ljud när slaggen rinner, och slaggutloppet och skärmunstycket är i princip i linje;en rimlig skärhastighet Det kommer också att förbättra produktionseffektiviteten, som visas i tabell 1.
(4) Vinkelrätheten mellan skärmunstycket och ytan på stålplattan på skärplattformen, om skärmunstycket och stålplattans yta inte är vinkelräta, kommer att göra att delsektionen lutar, vilket kommer att påverka ojämnheten storleken på delens övre och nedre delar, och noggrannheten kan inte garanteras.Olyckor;operatören bör kontrollera skärmunstyckets permeabilitet i tid innan kapning.Om den är blockerad kommer luftflödet att luta, vilket gör att skärmunstycket och ytan på skärstålplattan inte är vinkelräta, och storleken på skärdelarna blir fel.Som operatör bör skärbrännaren och skärmunstycket justeras och kalibreras före skärning för att säkerställa att skärbrännaren och skärmunstycket är vinkelräta mot ytan av stålplåten på skärplattformen.
CNC-skärmaskinen är ett digitalt program som driver verktygsmaskinens rörelse.När verktygsmaskinen rör sig skär det slumpmässigt utrustade skärverktyget delarna;så programmeringsmetoden för delarna på stålplåten spelar en avgörande faktor för bearbetningskvaliteten för de skurna delarna.
(1) Optimering av kapslingsprocessen baseras på det optimerade kapslingsdiagrammet, som omvandlas från kapstillståndet till skärtillståndet.Genom att ställa in processparametrarna justeras konturriktningen, startpunkten för de inre och yttre konturerna samt in- och utledningslinjerna.För att uppnå den kortaste tomgångsvägen, minska termisk deformation under skärning och förbättra skärkvaliteten.
(2) Den speciella processen för att optimera kapsling är baserad på konturerna av delen på layoutritningen och design av skärbanan för att möta de faktiska behoven genom den "beskrivande" operationen, såsom anti-deformation mikrofogskärning, multi -del kontinuerlig kapning, brokapning etc. Genom optimering kan skäreffektiviteten och kvaliteten förbättras bättre.
(3) Rimligt urval av processparametrar är också mycket viktigt.Välj olika skärparametrar för olika plåttjocklekar: såsom val av inledningslinjer, val av utloppslinjer, avståndet mellan delarna, avståndet mellan plåtens kanter och storleken på den reserverade öppningen.Tabell 2 är skärparametrar för varje plåttjocklek.
Den viktiga rollen för svetsning av skyddsgas
Ur teknisk synvinkel, bara genom att ändra skyddsgassammansättningen, kan följande 5 viktiga influenser göras på svetsprocessen:
(1) Förbättra avsättningshastigheten för svetstråden
Argonberikade gasblandningar resulterar i allmänhet i högre produktionseffektivitet än konventionell ren koldioxid.Argonhalten bör överstiga 85 % för att uppnå jetövergång.Att öka svetstrådsavsättningshastigheten kräver naturligtvis val av lämpliga svetsparametrar.Svetseffekten är vanligtvis resultatet av interaktionen mellan flera parametrar.Olämpligt val av svetsparametrar kommer vanligtvis att minska svetseffektiviteten och öka slaggborttagningsarbetet efter svetsning.
(2) Kontrollera stänk och minska slaggrengöring efter svetsning
Den låga joniseringspotentialen hos argon ökar bågstabiliteten med en motsvarande minskning av stänk.Nyare ny teknik inom svetskraftkällor har kontrollerat stänk vid CO2-svetsning, och under samma förhållanden, om en gasblandning används, kan stänk reduceras ytterligare och svetsparameterfönstret kan utökas.
(3) Kontrollera svetsbildning och minska överdriven svetsning
CO2-svetsar tenderar att sticka utåt, vilket resulterar i översvetsning och ökade svetskostnader.Argongasblandningen är lätt att kontrollera svetsbildningen och undviker slöseri med svetstråd.
(4) Öka svetshastigheten
Genom att använda en argonrik gasblandning förblir stänk mycket väl kontrollerat även med ökad svetsström.Fördelen med detta är en ökning av svetshastigheten, speciellt för automatisk svetsning, vilket avsevärt förbättrar produktionseffektiviteten.
(5) Kontrollera svetsrök
Under samma svetsdriftsparametrar minskar den argonrika blandningen svetsrök avsevärt jämfört med koldioxid.Jämfört med investeringar i hårdvaruutrustning för att förbättra svetsdriftsmiljön, är användningen av en argonrik gasblandning en åtföljande fördel för att minska kontamineringen vid källan.
För närvarande, i många industrier, har argongasblandning använts i stor utsträckning, men på grund av flockskäl använder de flesta inhemska företag 80% Ar + 20% CO2.I många applikationer fungerar inte denna skyddsgas optimalt.Därför är att välja den bästa gasen faktiskt det enklaste sättet att förbättra produkthanteringsnivån för ett svetsföretag på vägen framåt.Det viktigaste kriteriet för att välja den bästa skyddsgasen är att tillgodose det faktiska svetsbehovet i största utsträckning.Dessutom är korrekt gasflöde förutsättningen för att säkerställa svetskvalitet, för stort eller för litet flöde är inte gynnsamt för svetsning
Posttid: 2022-07-07